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广州丰田精益改善

更新时间:2025-09-09      点击次数:5

丰田生产方式演进的动力在于应对丰田公司在发展过程中面临的种种挑战,大野耐一及其同事们在工厂中实地应用这些原则,历经多年的尝试、失败、学习、改进而成。当我们在某个时点对丰田生产方式做一次快速概要的总结时,我们可以描述其方法特色与成就,但是,丰田公司发展TPS的过程与方式以及它在此过程中所面临的挑战、解决这些问题所采取的方法,其实就是丰田模式的写照。丰田公司内部的(丰田模式)文件总是会提及挑战精神和接受挑战的责任,其中写道:我们以富创造力的精神接受挑战,鼓励实现我们的梦想而不失去动力或精力;我们乐观、真诚,相信我们的贡献是有价值的,对我们的工作展现旺盛精神。我们努力于决定自己的命运,仰赖自我,相信自己的能力;我们对自己的行为及维持与改善创造价值的技能负责。用我们的眼睛“发现问题”;用我们的双手“解决问题”。广州丰田精益改善

建立连续的作业流程以使问题浮现:1.重新设计工作流程,使其变成创造高附加价值的连续流程。尽力把所有工作计划中闲置或等候他人工作的时间减少到零。·建立快速输送材料与信息的流程,使流程与人员紧密地联结在一起,以便立即浮现问题。2.使整个企业文化重视流程,这是促成真正的持续改善及员工发展的关键;使用拉动式生产方式以避免生产过剩;1.在生产流程下游的顾客需要的时候,供应给他们正确数量的正确东西。材料的补充应该由消费量决定,这是准时生产的基本原则。2.使在制品及仓库存货减至醉少,每项产品只维持少量存货,根据顾客实际领取的数量,经济地补充存货。3.按顾客的需求每天变化,而不是依靠计算机的时间表与系统来追踪浪费的存货。北京车间精益管理在改善中成长,在改善中受益。

对现场员工的投资与精益公司注重过程而不是结果有关。只有从事这项工作的人,才能找到全新的方式来交付价值。这种信任支撑着那些在无需大量资本投入的情况下将换型时间从2 - 3小时缩短到2 - 3分钟,将交付时间从6 - 8周缩短到1 - 2天的员工。精益公司的领导明白,对客户做出更积极的反应,它使精益公司能够在时间上竞争,从而获得极大的竞争优势。鉴于员工与精益项目组成员的沟通不畅,是因为我们对员工的尊重不够,沟通可能只是形式上的,让员工感觉没有发自内心的,真心去关心,去爱护他们。必须让员工融入到精益改善的团队中来,感觉到团队的力量。对员工反馈的问题要及时给予解决或回复目前情况如何,达到双向沟通顺畅。

精益生产管理是一种意识,一种观念;是一种认真的态度,更是一种精益求精的文化。老子云:"天下难事,必做于易;天下大事,必做于细".还提了想成就一番事业必须从简做起,从细微处入手。标准化的作用是不言而喻的,但标准化并不是一种限制和束缚,而是将企业中好的做法固定下来,使得不同的人来做都可以做得很好,发挥成效和效率。而且,标准化也不是僵化、一成不变的,标准需要不断地创新和改进。管理大师戴明说过:"员工只须对15%的问题负责,另外85%归咎于制度流程".什么样的流程就产生什么样的绩效。改进流程要注意目标是提高总体效益,而不是提高局部的部门的效益,为了企业的总体效益即使舍弃局部的部门的效益也在所不惜。参与改善寻途径,精益改善无止境;

在精益制造中,一个”单元”(也有人把“cell ”一词直译为细胞或单元)由一个流程中的人员、机器设备或工作站组合而成,你可以创造多个“单元”负责一产品或服务的各道工序(如焊接、组装、包装),一次处理一件,根据顾客的需要及醉低限度的延迟与等候来决定作业速率,此即单件流作业。以前述螺帽制造工厂为例,如果你把生产螺帽的流程编排成“单元”,以单件流作业方式把螺帽或极小批量的螺帽从一个生产环节转移至另一个,那么,过去需要花费数周才能完成的工作,现在只需几小时就能完成。而且这并非有特定流程才能做到,在世界各地都已经看到许多不同行业的公司以单件流作业方式促成了生产力与质量的显住提升,以及存货、空间、前置期等的显住缩减,一而再、再而三地证明单件流的惊人成效。正因为如此,我们才会说,单件流是精益的根本,它杜绝了丰田公司所辨识出的八类浪费情形。小看板拉动大生产,培养精益新观念。广州丰田精益改善

精益就是学习、学习、再学习!精益就是创造、创造、再创造!广州丰田精益改善

目视化管理是利用形象直观而又色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动,达到提高劳动生产率的一种管理手段,也是一种利用视觉来进行管理的科学方法。要以公开化,透明化的基本原则,尽可能的将管理者的要求和意图让大家看得见,借以推动自主管理或叫自主控制。现场的作业人员可以通过目视的方式将自己的建议、成果、感想展示出来,与领导、同事以及工友们进行相互交流。所以说目视化管理是一种以公开化和视觉显示为特征的管理方式,也可称为看得见的管理,或一目了然的管理。这种管理的方式可以贯穿于各种管理的领域当中。广州丰田精益改善

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